Mạ nhựa là quá trình mạ đã được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp điện tử, nghiên cứu quốc phòng, đồ gia dụng và nhu yếu phẩm hàng ngày.Việc ứng dụng quy trình mạ nhựa đã tiết kiệm được một lượng lớn vật liệu kim loại, quy trình gia công đơn giản hơn và trọng lượng bản thân nhẹ hơn so với vật liệu kim loại, nhờ đó các thiết bị sản xuất bằng quy trình mạ nhựa cũng giảm được trọng lượng, đồng thời làm cho sự xuất hiện của các bộ phận bằng nhựa có độ bền cơ học cao hơn, đẹp hơn và bền hơn.
Chất lượng mạ nhựa là rất quan trọng.Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng mạ nhựa, bao gồm quá trình mạ, quá trình vận hành và gia công nhựa, những yếu tố này có thể ảnh hưởng không nhỏ đến chất lượng mạ nhựa.
1. Lựa chọn nguyên liệu
Trên thị trường có rất nhiều loại nhựa khác nhau nhưng không phải loại nhựa nào cũng có thể mạ được, vì mỗi loại nhựa đều có những đặc tính riêng và khi mạ cần xét đến sự liên kết giữa lớp nhựa và lớp kim loại cũng như sự tương đồng giữa các tính chất vật lý của nhựa. lớp phủ nhựa và kim loại.Các loại nhựa hiện có để mạ là ABS và PP.
2. Hình dạng của các bộ phận
MỘT).Độ dày của phần nhựa phải đồng đều để tránh hiện tượng không đồng đều gây co ngót phần nhựa, khi mạ xong, độ bóng kim loại của nó đồng thời gây ra hiện tượng co ngót rõ ràng hơn.
Và thành của phần nhựa không được quá mỏng, nếu không sẽ dễ bị biến dạng trong quá trình mạ và độ liên kết của lớp mạ sẽ kém, đồng thời độ cứng sẽ giảm và lớp mạ sẽ dễ rơi ra trong quá trình sử dụng.
B).Tránh các lỗ mù, nếu không dung dịch xử lý cặn trong bộ điện từ mù sẽ không dễ dàng được làm sạch và gây ô nhiễm trong quy trình tiếp theo, ảnh hưởng đến chất lượng mạ.
C).Nếu lớp mạ có cạnh sắc thì việc mạ sẽ khó khăn hơn, vì các cạnh sắc không chỉ gây phát điện mà còn khiến lớp mạ bị phồng ở các góc, vì vậy bạn nên cố gắng chọn chuyển tiếp góc tròn có bán kính. ít nhất là 0,3 mm.
Khi mạ các bộ phận bằng nhựa phẳng, hãy cố gắng thay đổi mặt phẳng thành hình dạng hơi tròn hoặc tạo bề mặt mờ để mạ, vì hình dạng phẳng sẽ có lớp mạ không đều với tâm mỏng và cạnh dày khi mạ.Ngoài ra, để tăng độ đồng đều của độ bóng mạ, hãy cố gắng thiết kế các bộ phận bằng nhựa có diện tích bề mặt mạ lớn để có hình hơi parabol.
Đ).Giảm thiểu các phần lõm và nhô ra trên các bộ phận bằng nhựa, vì các phần lõm sâu có xu hướng lộ ra nhựa khi lớp mạ và các phần nhô ra có xu hướng cháy sém.Độ sâu của rãnh không được vượt quá 1/3 chiều rộng của rãnh và đáy phải được làm tròn.Khi có lưới tản nhiệt, chiều rộng của lỗ phải bằng chiều rộng của dầm và nhỏ hơn 1/2 độ dày.
Đ).Phải thiết kế đủ vị trí lắp đặt trên phần được mạ và bề mặt tiếp xúc với dụng cụ treo phải lớn hơn phần kim loại từ 2 đến 3 lần.
F).Các chi tiết nhựa cần được mạ trong khuôn và tháo khuôn sau khi mạ nên thiết kế cần đảm bảo các chi tiết nhựa dễ tháo khuôn để không làm thao tác trên bề mặt chi tiết mạ hoặc ảnh hưởng đến sự liên kết của lớp mạ do bị ép trong quá trình tháo khuôn. .
G).Khi cần tạo khía, hướng tạo khía phải giống với hướng tháo khuôn và theo đường thẳng.Khoảng cách giữa các sọc khía và sọc phải càng lớn càng tốt.
H).Đối với các bộ phận bằng nhựa cần khảm, hãy tránh sử dụng lớp khảm kim loại càng nhiều càng tốt vì tính chất ăn mòn của quá trình xử lý trước khi mạ.
TÔI).Nếu bề mặt của phần nhựa quá mịn sẽ không có lợi cho việc hình thành lớp mạ, do đó bề mặt của phần nhựa thứ cấp phải có độ nhám bề mặt nhất định.
3. Thiết kế và sản xuất khuôn mẫu
MỘT).Vật liệu khuôn không được làm bằng hợp kim đồng berili mà là thép đúc chân không chất lượng cao.Bề mặt của khoang phải được đánh bóng để có độ sáng gương dọc theo hướng của khuôn, với độ không đồng đều nhỏ hơn 0,21μm và tốt nhất là nên mạ bề mặt bằng crom cứng.
B).Bề mặt của phần nhựa phản chiếu bề mặt của khoang khuôn, do đó khoang khuôn của phần nhựa mạ điện phải rất sạch sẽ và độ nhám bề mặt của khoang khuôn phải cao hơn 12 bậc so với độ nhám bề mặt của bề mặt phần.
C).Bề mặt phân chia, đường nóng chảy và đường khảm lõi không được thiết kế trên bề mặt mạ.
Đ).Cổng nên được thiết kế ở phần dày nhất của bộ phận.Để ngăn sự tan chảy nguội quá nhanh khi đổ đầy khoang, cổng phải càng lớn càng tốt (lớn hơn khoảng 10% so với khuôn ép thông thường), tốt nhất là có tiết diện tròn của cổng và trục rót, và chiều dài của khuôn ép phun thông thường. cuống nên ngắn hơn.
Đ).Phải bố trí các lỗ thoát khí để tránh các khuyết tật như sợi khí và bong bóng trên bề mặt bộ phận.
F).Cơ cấu đẩy phải được lựa chọn sao cho đảm bảo việc nhả chi tiết ra khỏi khuôn một cách trơn tru.
4.Điều kiện của quá trình ép phun cho các bộ phận nhựa
Do đặc điểm của quá trình ép phun, ứng suất bên trong là không thể tránh khỏi, nhưng việc kiểm soát hợp lý các điều kiện của quá trình sẽ giảm thiểu ứng suất bên trong và đảm bảo các bộ phận được sử dụng bình thường.
Các yếu tố sau đây ảnh hưởng đến ứng suất bên trong của các điều kiện của quá trình.
MỘT).Sấy nguyên liệu
Trong quá trình ép phun, nếu nguyên liệu thô dùng để mạ các bộ phận không đủ khô, bề mặt của các bộ phận sẽ dễ tạo ra các sợi khí và bong bóng, điều này sẽ ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của lớp phủ và lực liên kết.
B).Nhiệt độ khuôn
Nhiệt độ của khuôn có ảnh hưởng trực tiếp đến lực liên kết của lớp mạ.Khi nhiệt độ của khuôn cao, nhựa sẽ chảy tốt và ứng suất dư của bộ phận sẽ nhỏ, điều này có lợi cho việc cải thiện lực liên kết của lớp mạ.Nếu nhiệt độ của khuôn quá thấp, dễ hình thành hai lớp xen kẽ, khiến kim loại không bị lắng đọng khi mạ.
C).Nhiệt độ xử lý
Nếu nhiệt độ xử lý quá cao sẽ gây ra hiện tượng co ngót không đồng đều, do đó làm tăng ứng suất nhiệt độ thể tích và áp suất bịt kín cũng tăng lên, đòi hỏi thời gian làm mát kéo dài để quá trình tháo khuôn diễn ra suôn sẻ.Vì vậy, nhiệt độ xử lý không được quá thấp cũng không quá cao.Nhiệt độ vòi phun phải thấp hơn nhiệt độ tối đa của thùng để ngăn nhựa chảy.Để ngăn vật liệu lạnh vào khoang khuôn, tránh tạo thành cục, đá và các khuyết tật khác và gây ra sự kết hợp của lớp mạ kém.
Đ).Tốc độ phun, thời gian và áp suất
Nếu ba điều này không được làm chủ tốt sẽ gây ra sự gia tăng ứng suất dư, do đó tốc độ phun phải chậm, thời gian phun càng ngắn càng tốt và áp suất phun không quá cao, điều này sẽ làm giảm dư lượng một cách hiệu quả. nhấn mạnh.
Đ).Thời gian làm mát
Thời gian làm mát phải được kiểm soát sao cho ứng suất dư trong khoang khuôn giảm xuống mức rất thấp hoặc gần bằng 0 trước khi mở khuôn.Nếu thời gian làm nguội quá ngắn, việc tháo khuôn cưỡng bức sẽ gây ra ứng suất lớn bên trong chi tiết.Tuy nhiên, thời gian làm mát không được quá dài, nếu không, không chỉ hiệu quả sản xuất thấp mà độ co ngót khi làm mát sẽ gây ra ứng suất kéo giữa lớp bên trong và bên ngoài của bộ phận.Cả hai thái cực này sẽ làm giảm sự liên kết của lớp mạ trên phần nhựa.
F).Ảnh hưởng của chất giải phóng
Tốt nhất không nên sử dụng chất chống dính cho các bộ phận nhựa được mạ.Không được phép sử dụng các chất giải phóng gốc dầu vì chúng có thể gây ra những thay đổi hóa học trên lớp bề mặt của bộ phận nhựa và làm thay đổi tính chất hóa học của nó, dẫn đến độ liên kết kém của lớp mạ.
Trong trường hợp phải sử dụng chất tách khuôn thì chỉ nên dùng bột talc hoặc nước xà phòng để tách khuôn.
Do các yếu tố ảnh hưởng khác nhau trong quá trình mạ, các bộ phận nhựa phải chịu ứng suất bên trong ở mức độ khác nhau, dẫn đến giảm độ liên kết của lớp mạ và cần phải xử lý sau hiệu quả để tăng độ liên kết của lớp mạ.
Hiện nay, việc sử dụng phương pháp xử lý nhiệt và xử lý bằng chất hoàn thiện bề mặt có tác dụng rất tốt trong việc loại bỏ ứng suất bên trong các bộ phận bằng nhựa.
Ngoài ra, các bộ phận mạ cần phải được đóng gói và kiểm tra hết sức cẩn thận, đồng thời phải thực hiện đóng gói đặc biệt để tránh làm hỏng hình thức bên ngoài của các bộ phận mạ.
Công ty TNHH Thiết kế Công nghiệp Hạ Môn RuiThành có nhiều kinh nghiệm về Mạ nhựa, vui lòng liên hệ với chúng tôi nếu bạn có nhu cầu!
Thời gian đăng: 22-02-2023