Mối quan hệ giữa khuôn ép nhựa và tốc độ co ngót rất phức tạp và bị ảnh hưởng bởi một số yếu tố, bao gồm:
1.Loại vật liệu:Các loại nhựa khác nhau có tỷ lệ co ngót khác nhau, có thể dao động từ 0,5% đến 2%, điều này có tác động đáng kể đến độ chính xác về kích thước và chất lượng của các bộ phận cuối cùng.Dưới đây là một số ví dụ về vật liệu nhựa có tỷ lệ co ngót điển hình:
2.Polyetylen (PE):PE có tỷ lệ co ngót thấp từ 0,5% đến 1%.Điều này làm cho nó rất phù hợp cho các ứng dụng mà độ ổn định kích thước là quan trọng, chẳng hạn như bao bì và hàng tiêu dùng.
Polypropylen (PP):PP có độ co ngót vừa phải từ 0,8% đến 1,5%.Vật liệu này được sử dụng rộng rãi cho nhiều ứng dụng, bao gồm hàng gia dụng, bao bì và phụ tùng ô tô.
Acrylonitrile-Butadiene-Styrene (ABS):ABS có độ co rút vừa phải từ 1% đến 1,5%.Vật liệu này thường được sử dụng trong các ứng dụng đòi hỏi khả năng chống va đập, độ dẻo dai và độ ổn định kích thước, chẳng hạn như đồ chơi, thiết bị điện tử và phụ tùng ô tô.
Ni-lông (PA):Nylon có tỷ lệ co ngót tương đối cao từ 1,5% đến 2%.Vật liệu này thường được sử dụng trong các ứng dụng có ứng suất cao, chẳng hạn như bánh răng và vòng bi, cũng như trong các ứng dụng mà độ ổn định kích thước không phải là yếu tố quan trọng.
2, Độ dày của tường:
Độ dày của thành là một trong những yếu tố chính có thể ảnh hưởng đến độ co ngót trong quá trình ép phun nhựa.Đây là cách thực hiện:
Tường dày hơn có xu hướng có tỷ lệ co ngót cao hơn,vì cần nhiều vật liệu hơn để lấp đầy khuôn, dẫn đến mức độ co lại cao hơn.Phần tường càng dày thì càng mất nhiều thời gian để tản nhiệt, điều này có thể dẫn đến tốc độ làm mát chậm hơn và độ co ngót cao hơn.
Độ dày thành không đồng đều có thể dẫn đến độ co ngót không đồng đều, vì các phần khác nhau của chi tiết sẽ nguội và đông đặc ở các tốc độ khác nhau.Điều này có thể dẫn đến hiện tượng cong vênh, biến dạng và các chiều không chính xác khác ở phần cuối cùng.
Để giảm thiểu độ co ngót và đạt được các bộ phận có chất lượng cao, nhất quán, thường cần phải tối ưu hóa sự phân bổ độ dày của thành và sử dụng các kỹ thuật kiểm soát quy trình như kiểm soát nhiệt độ, tốc độ phun chậm và làm đầy cân bằng các khoang khuôn.Ngoài ra, các công cụ mô phỏng, chẳng hạn như phân tích phần tử hữu hạn (FEA), có thể được sử dụng để dự đoán độ co ngót và tối ưu hóa thiết kế khuôn nhằm giảm thiểu tác động của nó đến chất lượng bộ phận.
3, Phần hình học:
Hình dạng của một bộ phận bằng nhựa có thể có tác động đáng kể đến độ co ngót vì nó ảnh hưởng đến cách nhựa chảy, nguội và đông đặc trong khuôn của nó.
Hình học phức tạp: Các bộ phận có hình học phức tạp, chẳng hạn như đường cắt, túi sâu và đường cong, có thể dẫn đến các khu vực mà nhựa bị kẹt và không thể co lại đều.Điều này có thể dẫn đến tỷ lệ co ngót cao hơn ở những khu vực này và có thể gây cong vênh, biến dạng và các chiều không chính xác khác ở phần cuối cùng.
Dòng nguyên liệu: Cách nhựa chảy vào và lấp đầy khuôn cũng có thể bị ảnh hưởng bởi hình dạng bộ phận.Nếu nhựa không chảy đều vào tất cả các khu vực của khuôn, nó có thể dẫn đến tỷ lệ co ngót cao hơn ở một số khu vực nhất định.
Tốc độ làm mát: Tốc độ làm mát của nhựa cũng bị ảnh hưởng bởi hình dạng bộ phận.Ở những khu vực có hình dạng phức tạp, nhựa có thể mất nhiều thời gian hơn để làm mát và đông cứng, điều này có thể dẫn đến tốc độ co ngót cao hơn.
4, Nhiệt độ khuôn:
Nhiệt độ của khuôn ảnh hưởng đến tốc độ nhựa nguội và đông đặc.Nhiệt độ khuôn cao hơn có thể dẫn đến tốc độ làm nguội chậm hơn, có thể làm tăng độ co ngót.Ngược lại, nhiệt độ khuôn thấp hơn có thể dẫn đến tốc độ làm nguội nhanh hơn, có thể làm giảm độ co ngót nhưng cũng có thể dẫn đến tăng độ cong vênh và các chiều không chính xác khác ở phần cuối cùng.
Hạ Môn Thụy Thành có đội ngũ kỹ sư giàu kinh nghiệm về kỹ thuật ép phunbao gồm việc sử dụng các kỹ thuật kiểm soát quy trình, chẳng hạn như hệ thống kiểm soát nhiệt độ và cảm biến nhiệt độ khuôn, cũng như tối ưu hóa thiết kế khuôn và các điều kiện xử lý để đảm bảo làm mát đồng đều và chất lượng bộ phận ổn định.
Lưu ý của Hạ Môn Thụy Thành: việc tạo mẫu và thử nghiệm cẩn thận có thể giúp xác định các vấn đề tiềm ẩn và tối ưu hóa thiết kế khuôn cho các bộ phận nhất quán, chất lượng cao.
Thời gian đăng: 14-02-2023